隨著
鋁合金型材在建筑、電子、汽車和軌道交通等方面的應用日漸增加，
鋁合金型材的形狀也日趨多樣化和復雜化。某些形狀的型材會給
擠壓生產帶來一定的困難，如圖1和圖2所示A、B兩款型材，屬于形狀不對稱且壁厚不均，不僅擠壓出料存在困難，而且型材
冷卻后會產生
彎曲，影響型材矯直質量。
1 原理
我們對類似型材進行了大量的觀察，發現在目前的冷卻方式和條件下，型材正常出料后在冷床上冷卻，數分鐘后就會出現型材向空心部位或壁厚較厚的部位彎曲的現象，如圖3和圖4所示。
這種冷卻后產生彎曲的過程，可分為以下幾個階段[1]：
�。�1）型材薄壁部分溫度下降快，先產生
收縮力，厚壁部分或空心管部分溫度下降慢，幾乎沒有收縮力；
�。�2）薄壁部分
截面積較小，產生的收縮力較小，或被牽引機牽引力消除；
�。�3）型材離開牽引機，溫度繼續下降；
�。�4）型材厚壁部分或空心管部分截面積較大，隨著溫度下降逐漸產生較大收縮力，薄壁部分溫度已大幅下降，不再產生收縮力或收縮力較小；
�。�5）型材截面上受到的收縮力大小不均，型材沿擠壓方向往厚壁部分或空心管部分彎曲。
2 試驗條件和試驗方案
根據以上的原理分析，我們設計和使用高壓氣霧噴嘴，對型材A和型材B在出料口進行如圖5和圖6所示的局部冷卻，使型材整體冷卻速度趨于同步和均勻。具體試驗條件如表1~表3所示。
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