電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案

    超高溫蝶閥設計一樣平常有兩種方案，一種為冷壁，一種為熱壁。兩者設計思路不同，冷壁是在閥體內外觀設非金屬隔熱層，材料設計溫度一樣平常按150～300℃考慮，設備外壁溫度低于200℃，材料選用時因為有隔熱襯里層，可選用耐高溫腐蝕性稍差的材料，成本低（還有一種是在空心閥體、蝶板等零件內引入如水等其他介質，來降低材料溫度）；熱壁是閥體外外觀采用保溫材料，設計溫度按操作溫度加安全系數（一樣平常10～20℃），材料需選用能抗高溫文耐腐蝕、耐沖蝕的材料，成本高。

電動高溫蝶閥通常采用加長桿設計,閥體材質選用耐高溫不銹鋼材質,或者采用碳鋼閥體內襯耐高溫澆注材料,是在引進技術,結合國內制造工藝開發而成的新一代高溫蝶閥。電動高溫蝶閥一般適用于高溫煙氣、高溫塵氣的管道系統中,用于截斷高溫管道中的氣流。如熱爐、冶煉爐等風管循環系統中。廣泛應用于硫磺制酸高溫副線,以及冶煉、石化系統中的高爐配風、鍋爐管道作為控制調節閥使用。性能穩定,可在高溫環境下閥門不變形,開啟關閉不卡阻,是冶煉、化工、電力等行業的*產品。

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案應用:

電動高溫蝶閥用于催化裂化裝置能量煙氣回收系統, 裝置的正常操作溫度680 ℃, 允許*連續使用溫度720 ℃, *超溫800 ℃, 輸送含有催化劑顆粒的再生煙氣介質。由于介質對閥門沖刷強烈, 為防止閥體壁厚因沖刷減薄而失效, 閥體內大面積堆焊硬質合金, 閥體極易產生變形和開裂,堆焊難度較大。因為系統溫度較高, 金屬材料在高溫中機械性能急劇下降, 閥門應選用耐高溫材料。為防止閥門泄漏超標, 引起系統煙機不能正常停車, 從而造成重大事故, 對閥門密封結構及其零件的加工精度要求較高。

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案技術參數:

產品規格:DN20-DN4000

公稱壓力:0.1MPa

管道介質:高溫煙氣、塵氣、

耐溫范圍:600-1100度

材質: WCB、304、316 

連接形式: 對夾、法蘭 

工作壓力: 1.0-4.0MPA 

適用介質: 高溫氣體、高溫液體、粉體、耐磨介質 

用途: 用于高溫耐磨介質的切斷與調節

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案技術參數

             電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案產品特點

1、結構簡單,動作靈敏,使用方便,可操作可用蝸輪蝸桿、電動、氣動,滿足程控和遙控的需要。

2、流通量大,易于維護,工作性能可靠,具有

3、內襯高溫耐火材料,外端有滾動軸承及潤滑系統。可采用水冷結構設計,快速散熱;

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案

    （1）閥體

    催化裂化用煙氣余熱回收體系的超高溫蝶閥采用了冷壁結構，殼體為鋼板和法蘭焊接結構，內襯隔熱耐磨龜甲網襯里材料（見圖2）。冷壁內襯隔熱襯里材料是采用龜甲網，手工搗制成型，它經過精心施工和烘干后會獲得優秀的熱導率和線收縮性，具有較高的高溫抗壓強度。耐磨襯里厚度為100～150mm，其中耐磨層20～31mm；隔熱層80～119mm；閥體因為有龜甲網（06Cr13）、柱形錨固釘（06Cr19Ni10）、端板（06Cr13）等部件使熱量從內傳到外壁，局部壁溫升高。局部溫度會到300℃，一樣平常取350℃作為壁厚強度計算溫度。除此還應考慮剛度和結構來決定壁厚，防止因為殼體變形導致襯里失效。閥座設計為臺階型，閥座邊緣噴焊硬質合金。閥體與煙氣管道的連接接口采用直接焊接。閥體材料的選擇除考慮結構、溫度、剛度之外，還應考慮與管道材料的焊接性能綜合選材，本閥采用的是壓力容器鋼Q235—C。

    （2）蝶板

    蝶板為HK40團體鑄造，邊緣均噴焊硬質合金，并經磨削加工以削減走漏，進步耐磨性能。因為高溫閥門熱膨脹的影響，蝶板與閥體在起動、關閉時會出現卡阻征象，所以在設計時應考慮蝶板與閥體的間隙及偏心量。

    （3）閥桿

    閥桿采用鍛件分段結構，與蝶板采用銷釘連接，便于加工和裝拆。在閥桿與蝶板輪轂之間設有噴焊硬質合金的耐磨襯套，珍愛閥座圈之間的外露閥桿，避免該處高速氣流對其沖蝕。閥桿兩端的支持軸套采用耐高溫的STL6軸承，該軸承具有較高的機械強度和耐蝕性食品級鈦白粉，可避免軸承因高溫或銹蝕等緣故原由易造成閥桿卡阻的弊病。閥桿兩端還設有外部軸承支承，且均為自由端受熱后可自由伸縮。

    （4）填料密封結構

    為防止煙氣中催化劑進入軸套卡住閥桿，在閥桿兩端支持軸承前各設一個蒸汽吹掃口，定期或常用1MPa（A）、250℃的過熱蒸汽進行吹掃，并可冷卻閥桿以防止煙氣、催化劑顆粒進入軸腔積灰結垢。

    （5）氣動、電液動的實行機構

    該類超高溫蝶閥一樣平常采用氣動、電液動的實行機構，兩種實行機構均設有正常調節和緊急快速關閉兩個控制回路，以及自保阻尼來減輕蝶閥快速關閉時對蝶閥的沖擊。為了進步煙機甩負荷控制的精度和可靠性，選用電液實行機構參數為：靈敏度1/600，正確度1/600，輸入輸出旌旗燈號4～20mA，全行程時間＜4s，緊急動作時間＜1s。

    并且電液實行機構選用偏置曲柄連桿機構，其結構緊湊、輸出力矩大，分外是其輸出力矩曲線與煙機入口超高溫蝶閥的操作力矩相似，在設計時合理調整參數可使機構的輸出力矩點與蝶閥的操作力矩點相匹配，能使實行機構得到充分合理行使。

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案傳統缺陷

1、閥體兩側面圓法蘭水腔處的鋼板厚度約35mm，與水腔以外鋼板厚度相同。此處鋼板設計過厚，不但浪費原材料，而且導熱性能差，冷卻性能過低，致使產品使用壽命短。

2、閥體水腔處的過水支撐，設計數量為8件/臺，設計過剩，工人勞動強度增加，制造成本過高，相應制造周期過長。

3、傳統的煙道閥閥板內部水腔設計有螺旋形的隔水板、穿釘，隔水板需要全部焊接在閥板內部水腔中，制造起來極其繁瑣。

4、傳統的煙道閥閥體與閥板的密封部分的密封帶設計寬度為81mm，不但平面度難以保證，而且因為密封帶寬、壓強低，密封壓力小，密封效果就差，在高爐運行中經常出現漏氣的質量事故。

5、傳統煙道閥的浮動密封裝置中，閥蓋與填料盒座之間用石棉橡膠密封墊來密封，產品使用一段時間后 密封墊會變形，造成煙氣從此處泄漏，是煙道閥泄漏存在的瓶頸問題。 

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案技術改進措施

1、閥體兩側面圓法蘭水腔處的鋼板厚度約 35m m，設計過剩，把此處鋼板減薄10mm，改進后不但可以降低原材料成本，而且可以提高水腔內冷卻水的冷卻性能。

2、閥體水腔處的過水支撐，由原設計數量8件/臺改為4件/臺，改后經強度試驗及用戶使用情況證明，產品質量不受絲毫影響，每臺減少4件過水支撐，不但減少了原材料費用，而且降低了工人勞動強度。

3、把傳統煙道閥閥板內部水腔螺旋形的隔水板取消，直接把進水的冷卻水管延伸到閥板下部(距下部閥板內壁約50mm，這樣可以防止下部形成死水)。改進后在保證原有產品質量的基礎上大大節約了原材料，降低了人工成本，縮短了產品制造周期。

4、閥體與閥板密封部分的密封帶寬度由81mm改為25mm，改進后密封帶寬度變窄，增加了密封帶的平面度，增加了密封壓力，密封效果大大提高。

5、浮動密封裝置結構閥蓋與填料盒座之間的石棉橡膠密封墊為平面接觸，接觸面積大，壓力小，使用一段時間后就從此處漏氣，現改為O形密封圈替代(在車床上加工填料盒時提前加工出一個矩形槽)，改進后密封壓力增強，大大提高了密封性能，提高了產品使用壽命，*解決了用戶使用一段時間后密封墊處漏風的質量問題。

電動超高溫煙氣蝶閥優化改進方案

采用采用耐高溫特種合金鋼材料,安裝在煙氣或高溫煙氣管道上,用來調節煙氣流量的電動閥門。煙氣蝶閥采用優質鋼板焊接而成,密封圈采用與閥體相同材料加工而成,閥體上設置油密封擋圈,密封副之間無可見間隙,泄漏率小。電動煙氣蝶閥廣泛用于高爐氣體、通風除塵系統,煙氣脫硫系統,M氣管道,氣體凈化裝置,煙氣管道等工業通風管道中,用來調節介質流量。